На заводе в Гамбурге концерн Airbus запустил высокоавтоматизированную сборочную линию для производства фюзеляжа самолета A320, демонстрируя тем самым эволюцию собственной системы промышленного производства.
На новом объекте, который будет применяться для сборки более длинных секций фюзеляжа самолета A321LR, установлено 20 роботов и реализована новая концепция логистики, автоматическое позиционирование конструкций с помощью лазерных измерений, а также система сбора цифровых данных. Технические инновации поддерживают усилия Airbus по улучшению как качества, так и производительности при одновременном повышении уровня оцифровки производственной системы.
«Используя новейшие технологии и процессы, Airbus стремится установить новые стандарты в производстве машин A320. Новая линия сборки корпуса необходима для развития семейства A320. Повышение уровня автоматизации и робототехники обеспечивает более быстрое и эффективное производство при сохранении нашего основного внимания к качеству», – сказал Майкл Шоллхорн, главный операционный директор Airbus. «Учитывая огромный рыночный успех семейства A320 и отставание в выполнении заказов, мы предпринимаем шаги для того, чтобы наша производственная система могла адаптироваться к совершенству наших продуктов и чтобы мы могли удовлетворить спрос клиентов на наши узкофюзеляжные самолеты», – добавил он. Шеллхорн также указал на целевой кредит, который был предоставлен сотрудникам гамбургского завода. «Мы должны выполнять заказы в соответствии с нашими обязательствами перед клиентами, сохраняя при этом общую конкурентоспособность на рынке».
Для сборки первой секции корпуса A320 на линии использовалась модульная легкая автоматическая система под названием «Flextrack», в которой восемь роботов просверливают и углубляют от 1100 до 2400 отверстий в продольных соединениях. На следующем этапе сборки 12 роботов, каждый из которых работает по семи осям, соединяют среднюю и заднюю части корпуса с хвостовым, завершая таким образом весь фюзеляж. Это требует сверления и углубления отверстий, вставки и герметизации 3000 заклепок на орбитальных стыках (вокруг фюзеляжа).
Кроме использования роботов Airbus также внедряет новые методы и технологии в материально-техническом обеспечении и логистике деталей для оптимизации сборки, улучшения эргономики и сокращения времени. Новая линия разделяет логистические и производственные участки, компоненты для производства заказываются точно в соответствии с текущими потребностями. Линия снабжена транспортными средствами, движущимися автономно.
Сборочный завод в Гамбурге отвечает за объединение отдельных элементов фюзеляжа в секции, а также за окончательную сборку секций фюзеляжа самолета. Перед отправкой их на заводы окончательной сборки во Франции, Германии, Китае и США фюзеляжи самолетов также оснащаются электрическими и механическими системами.
Преимущество семейства A320neo (включая A321) заключается в самой широком пассажирском салоне среди машин всех узкофюзеляжных самолетов, производимых в мире. В конструкции этих самолетов используются новейшие технологические и аэродинамические достижения, в том числе двигатели и колеса шасси нового поколения, которые вместе обеспечивают более 15 проц. экономии топлива и выбросов CO2, а машины, покидающие заводы Airbus с 2020 года, смогут похвастаться сокращением потребления топлива и выбросов CO2 на 20 проц., а также снижением шума на 50 проц. На сегодняшний день Airbus получил от более чем 100 клиентов заказы на 6 500 самолетов A320neo.
Андрей Бочкарев